使用条件分析・測定
機種、スクリュー径、L/D、射出量、材料、成形サイクル、現在の製品不良を確認します。
お客様の実際の使用条件を起点に、スクリュー材質・形状・加工・表面処理を最適化し、可塑化の安定、成形品品質の向上、停止・不良・交換による総コストの低減を実現します。
スクリューは成形機の射出装置、樹脂の流動・摩耗特性、製品形状、量産品質目標に適合する必要があります。機械、寸法、材料・充填率、サイクル、不良を確認後、形状、母材、熱処理、表面処理、シリンダーとのはめあいを決定します。
単にスクリューを販売するのではなく、実際の生産条件で長期安定稼働できる専用ソリューションを提供することが中核です。適切なスクリューは黒点、黄変、可塑化ムラ、寸法変動、異常摩耗を減らし、歩留まり、停止時間、保全頻度、寿命の面から総コストを低減します。
材料と形状から表面・寸法まで、すべての工程を実際の使用条件に合わせ、検査記録によって追跡性と再現性を確保します。
機種、スクリュー径、L/D、射出量、材料、成形サイクル、現在の製品不良を確認します。
摩耗、腐食、温度、トルクに応じて母材を選定し、供給部、圧縮部、計量部を設計します。
旋削、穴あけ、フライス、ねじ成形を行い、熱処理と最終精密加工に適切な加工代を残します。
仕様に応じて調質、窒化、焼入れなどの強化処理を行い、表面硬度と芯部靱性を両立します。
使用条件に応じて合金肉盛、めっき、PVD、高光沢仕上げを選び、耐摩耗性・耐食性・清浄性を高めます。
フライト寸法、真直度、同軸度、作動面粗さを管理し、材料の付着と異常摩擦を抑えます。
外径、溝深さ、リード、逆流防止部品、シリンダーとの実クリアランスを検査し、重要寸法を確認します。
図面、材料、熱処理、検査記録を保管し、据付、試運転、再注文、継続改善を支援します。

同じ樹脂でも、成形機、射出量、製品形状、サイクルによって必要な圧縮比、溝深さ、混練能力、表面仕様は大きく異なります。汎用形状ではなく、お客様の生産データから設計します。
射出成形機のメーカー・型式、スクリュー径、L/D、射出量、回転数、背圧、シリンダー状態。
樹脂グレード、ガラス繊維・鉱物充填率、難燃系、粘度、腐食性、加工温度。
製品寸法、透明度・光沢、色、構造強度、不良の状態、ロット安定性の目標。
成形サイクル、日産量、歩留まり、材料切替頻度、計画寿命、保全時間、予算。
スクリューは購入価格だけで判断できません。可塑化の安定、不良率、サイクル、突発停止、そして目標条件でのスクリュー・シリンダー寿命が実際のコストを左右します。
計量、混練、供給の再現性を高め、条件調整とロット変動を減らします。
黒点、黄変、繊維浮き、色差、寸法、光沢の問題に合わせて形状と表面仕様を選定します。
不良、パージ時間、突発停止、交換頻度を減らし、見えないコストを削減します。
摩耗・腐食レベルに合う材料と工程を選び、目標期間中の重要寸法を安定させます。
各ソリューションをクリックすると、推奨製品、成形条件、品質要求、安定化方法、スクリューの役割を確認できます。

透明PC、PMMA、PPSUなどの光学・透明部品向け。せん断熱、滞留、清浄度を重点管理します。
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ガラス繊維、鉱物充填、高摩耗材向けに、高硬度、芯部靱性、長期寸法安定性を両立します。
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難燃・強化・腐食性材料で、耐摩耗性、耐食性、清浄な高光沢可塑化のバランスを取ります。
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作動部を連続した合金保護層で覆い、強い腐食、難燃材、長時間の高温運転に対応します。
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LCP、PPS、PEEK、高繊維・粉体充填材向け。高温、高トルク、精密計量を両立します。
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スクリュー、合金シリンダー、逆流防止部品、実クリアランスを一体で最適化し、計量不安定と製品重量の変動を改善します。
ソリューションを見る →材料の種類、充填率、射出成形機のブランドとモデル、スクリューの直径、製品の問題点、および推定数量をお知らせください。それに応じてスクリュー、バレル、および表面のオプションを評価します。